Referenzen

Unsere Lösung für die Schweiß­naht­erkennung beim Laser­schweißen zur Über­wachung der Geometrie der Schweiß­naht direkt während des Prozesses. Der hoch­performante Linien-Laser­scanner hat eine Auflösung von bis zu 1.024 Punkten und liefert damit die Grund­lage für eine detaillierte und zuver­lässige Prozess­kontrolle. Die erfassten Messdaten werden über eine speziell entwickelte Anwendung an die SPS-Steuerung über­geben und dort verarbeitet.

Die kontinuierliche Über­wachung gewähr­leistet eine gleich­bleibende Qualität der Schweiß­nähte.

Der Sensor kann entweder stationär installiert oder auf einem Roboter montiert werden, der die Schweiß­nähte entlang des Bauteils abfährt. Das bedeutet höchste Flexibilität im Einsatz­bereich.

Diese Technologie bietet vielseitige Einsatz­möglich­keiten für Anwendungen, bei denen Präzision und Effizienz im Schweiß­prozess von zentraler Bedeutung sind.

Unser Inline-3D-Messsystem ermöglicht die automatische Vermessung von groß­volumigen Bauteilen bis zu einer Größe von 700 x 700 x 700 mm Der Prozess umfasst die Erfassung der Objekt­merk­male zur Berechnung der exakten Position für die RSP-Ausrichtung sowie den Abgleich der Mess­ergebnisse mit vorab definierten Toleranzen.

Der Scanner arbeitet mit einer Genauigkeit von 9 µ, der Erfassung von 600.000 Punkten/Sekunde sowie einer Linien­breite von 100 mm.

Wir erreichen eine Anlagen­genauig­keit von 2-4 µ im Mess­bereich sowie 1,5-3 µ bei der Eben­heits­messung. Die Wieder­hol­genauig­keit liegt bei 125 µ.

Durch die Inline-Integration gewähr­leisten wir eine 100 % Qualitäts­kontrolle im Fertigungs­prozess.

Mit unserer Komplettl­ösung haben wir die voll­auto­matische Bestückung von Spritz­guss­maschinen realisiert. Herzstück des Systems ist ein Handling-Roboter mit Doppel­greifern, der sich auch für das prozess­sichere Handling von Kleinst­teilen eignet.

Die Zuführung des Rohmaterials erfolgt über Haspeln, nach der Vereinzelung der Stanzteile erfolgt die Bestückung der Spritz­guss­anlage über den Handling-Roboter. Die Doppel­greifer sorgen für eine hohe Prozess­ge­schwindig­keit und Taktzeit.

Durch die Modularität von Zuführ­einheit, Vereinzelung und Bestückung ist dieses System auf viele Anwendungs­fälle anpassbar, steigert die Qualität und Produktivität des Produktions­prozesses.

Im Rahmen eines Forschungs­projekts für die Luft­fahrt­industrie haben wir ein manuelles 3D-Vermessungs­system für die Ermittlung der Position und dessen Abmessung von Objekten im Raum entwickelt. Die Erfassung erfolgt mittels eines Laser­mess­kopfs, der eine Punkte­wolke generiert und daraus die exakte Position des Objekts berechnet. Die gewonnenen Daten werden direkt in eine Bearbeitungs­linie über­geben, um eine voll­auto­matische Abholung und Weiter­ver­arbeitung zu ermöglichen.

Die Mess­genauigkeit des Messkopfs liegt bei 15 µ, des Gesamt­systems bei 30 µ.

Das Projekt soll den Über­gang der manuellen zur automatisierten Fertigung starten. Bisher werden 1.800 Baugruppen manuell gefertigt, mit unserem System sind wir beteiligt an der Umstellung der ersten 8 Baugruppen auf eine voll­auto­matische Fertigung.

Diese Lösung markiert einen entscheidenden Schritt hin zur Effizienz­steigerung und Prozess­optimierung.